Economy SP - Economía, negocios, innovación, tecnología, startups, carreras y sustentabilidad en São PauloPor Andreas Göhringer, director ejecutivo de GEMÜ ValvesPiense en la industria del pasado: máquinas viejas e inseguras, con equipos enviados fuera de horario para mantenimiento y equipos sin preparación para hacer frente a los nuevos requisitos.Si miramos hacia atrás, vemos que los costos de reparación podrían incluso superar los ingresos netos anuales.Cuando volvemos al presente, con la vista puesta en el futuro, vemos que la Industria 4.0 no tolera imprevistos como estos.Hoy en día, es fundamental identificar las causas de las fallas potenciales, antes de que ocurran.¿Y qué son?Desafortunadamente, observo que los síntomas de las fallas de los equipos a menudo enmascaran las verdaderas causas de los problemas, que involucran la contaminación y el mal funcionamiento de los equipos.Si garantizas una instalación perfecta y sigues las instrucciones del fabricante, podemos decir que cualquier problema se minimizará en gran medida.Además, es necesario implementar un estricto programa de riesgo cero, tanto para la seguridad de sus empleados como para la preservación de sus bienes de capital.Sabemos que un programa de esta magnitud no nace de la noche a la mañana, por eso recalco la importancia de prever las mejoras del mantenimiento industrial por etapas.Algo factible y que traiga resultados medibles.Una de las soluciones más eficaces hoy en día para un mantenimiento controlado y eficaz es la implantación de tecnología en todas las máquinas de la planta, de forma que los procesos de mantenimiento se puedan adaptar a un único sistema.Cuando se opera por radiofrecuencia, es posible garantizar el mejor control y planificación de las revisiones periódicas.El sistema se basa en el uso de un chip acoplado a cada uno de los equipos o componentes de los equipos, con el fin de almacenar datos de intercambios o intervenciones, como fecha, próximo horario e incluso quién realizó la operación, además de almacenar y poner a disposición toda la documentación requerida para la intervención, tales como manuales, instructivos, registros, etc.La ventaja sobre el antiguo sistema de código de barras es la trazabilidad y el almacenamiento de datos en la nube, incluida la agilidad y la confiabilidad.Es importante establecer una distinción: el mantenimiento preventivo es el mantenimiento planificado para ocurrir dentro de un cierto intervalo de tiempo.El predictivo, que también puede planificarse periódicamente, utiliza mediciones por dispositivos para comprobar el estado de los equipos y las posibles necesidades de reposición.En términos de planificación, es posible decir que los intercambios predictivos deben usarse además de la acción preventiva.El resultado es un aumento de la vida útil de las máquinas y un ahorro de tiempo y rentabilidad.Cuando se trata de fluidos (líquidos o gaseosos), un elemento crucial en el mantenimiento es el diafragma de sellado de la válvula.Si no está en perfectas condiciones, pueden ocurrir fugas, lo que compromete toda la operación y la seguridad del proceso y de las personas.Su avería puede llevar consigo toda la máquina, o incluso todo el sistema.Creo que la planificación valiente e inteligente es la clave para el futuro de la industria: para mantener la seguridad de todos, la competitividad y el pleno cumplimiento en todos los procesos.¿Cómo puede la tecnología agilizar los procesos logísticos y reducir la burocracia en el sector?Los líderes del futuro se forman en el internadoApprov Fácil recauda R$ 19 millones y pretende expandirse en SPCASA&VIDEO y Le Biscuit anuncian fusiónRecibe noticias en tu email diariamenteEste sitio web utiliza cookies para mejorar su experiencia, pero puede optar por no hacerlo si lo desea.Lo tengo Más información